Arjan van der Spek is Werkvoorbereider bij Staton uit Werkendam en betrokken bij het project. “Voor ons is 70LUX een uitdagend project. Voor het eerst bouwen we een hoge woontoren én voor het eerst ontwikkelen we die in prefabbeton. Eerlijk is eerlijk: dat is even schakelen.”
Projectleider Hans van der Burgt van Bestcon kan zich dat goed voorstellen. “Ik snap dat dit iets vraagt van een bouwer. Je moet bij prefabbeton toch in een eerder stadium beslissingen nemen en keuzes maken. Vandaar dat we de klant altijd, en dus ook bij dit project, uitnodigen voor een fabrieksbezoek. Mogelijkheden en onmogelijkheden komen aan bod en we merken dat er veel zaken dan sneller duidelijk worden. Dit resulteert doorgaans in een goed engineeringstraject waarbij er begrip ontstaat voor elkaar.”
Bijzondere constructieve voegen
Dat leidt volgens Van der Burgt vervolgens weer tot resultaat dat er een goede opgave van instortvoorzieningen komt. “Vaak is dat de basis van een goedlopend project. Met elkaar alles bespreken en vooral laten zien wat je van elkaar mag verwachten. Specifiek voor dit project hebben we toch wat bijzondere zaken in de productie neergelegd: onder andere het I-Qlick systeem, meerzijdige Isokorf-verbindingen en bijzondere constructieve voegen. Dankzij de goede voorbereiding zijn er maar weinig vragen gekomen. Inmiddels zijn we bijna gereed met de productie.” Van der Spek vult aan: “We kregen tijdens het fabrieksbezoek een goed beeld van wat er allemaal kon binnen prefabbeton en waar de beperkingen lagen. Dat helpt bij de voorbereiding.” Van der Burgt: “Bovendien creëer je dan alle kansen om optimaal gebruik te kunnen maken van de voordelen van prefabbeton.”
Extra laag aan duurzaamheidsvraag
Ontwikkelaar en producent zaten dus vroeg in het project rond de tafel. “Onze opdrachtgever is een Duits Pensioenfonds”, vertelt Van der Spek. “Zij hebben flinke duurzaamheidseisen aan de woontoren verbonden: een A+++ label. Dat hebben we kunnen realiseren door een goede gevelisolatie, het aanbrengen van een WKO-installatie en de toepassing van zonnepanelen. De opdrachtgever had overigens geen eisen voor wat betreft de bouwmethode. Wat we nu gezien hebben is dat we, door te kiezen voor prefabbeton, een extra ‘laag’ aan de duurzaamheidsvraag hebben kunnen toevoegen.” Van der Burgt knikt. “Prefabbeton heeft vanwege de lagere faalkosten, beperkte transportbewegingen en snellere bouwtijd met minder handjes op de bouwplaats, sowieso in de basis al een duurzaam karakter.”
BIM
Zoals aangegeven was het ontwikkelen in prefabbeton voor Staton ‘even wennen’. “De voorbereidingen startten al in de zomer van 2022. De meeste prefab onderdelen werden toen al in opdracht gegeven. De installateurs starten kort daarna met het uitwerken van de installaties zodat deze samen met het prefab in BIM konden worden uitgewerkt.” De samenwerking tussen Staton en Bestcon verliep ook op dit gebied soepel. “Dan merk je toch echt wel dat je te maken hebt met een partij die een bak ervaring meebrengt”, vertelt Van der Spek over de samenwerking met Bestcon. Hij haalt nog even de aangestorte balkons aan. “Bestcon heeft hierin echt meegedacht zodat we de beste oplossing konden vinden voor deze uitdaging.”
Snel naar de oplevering
Sinds maart 2024 zijn de onderste lagen van het imposante gebouw gereed. “Deze lagen zijn wel in het werk gestort”, verduidelijkt Van der Spek. “In april in rap tempo omhoog, want op dat moment gingen we in prefab verder. Op het moment dat Bestcon gaat starten, werken we snel naar de oplevering toe.” Van der Burgt: “Absoluut, Bestcon monteert één verdiepingslaag per week en dat gaat hard. Maar ja, zo werkt dat nu eenmaal met prefabbeton.” Van der Spek knikt bevestigend. “Daar zijn we wel van overtuigd geraakt. Dat smaakt naar meer. We onderzoeken inmiddels niet voor niets de mogelijkheden van prefabbeton voor meer van onze hoogbouwprojecten.”
Dit artikel is gesponsord door Bestcon.
